涂裝前處理造成工序間返銹的原因

工件涂裝前處理工序間的返銹問題成為廣大客戶最為關注的問題。工件返銹后，直接影響前處理成膜質(zhì)量，進而影響涂裝效果。因此，如何做好工序間的防銹，是涂裝前處理的重點工作之

一.（含酸洗工藝的）無磷前處理工藝典型工序流程：

預脫脂-主脫脂-水洗1-（酸洗）-水洗2-（水洗3）-硅烷/陶化處理-水洗4-水洗5-瀝干-電泳/噴粉/噴漆

造成工序間返銹的原因主要有以下幾個方面：

一、主脫脂后水洗1溢流水開的過大

原因分析：工件在進入硅烷/陶化槽之前，如果溢流水過大，可能導致槽液pH呈弱 酸性，造成工件返銹。

應對措施：適當調(diào)整溢流水的流速，控制槽液的pH；適當添加防銹劑。

二、有酸洗工序的前處理工藝，水洗2不充分

原因分析：工件在進入硅烷/陶化槽之前，如果水洗2不充分，殘留在工件表面的酸會導致工件返銹。

應對措施：適當添加防銹劑。

三、車間溫度過高

原因分析：夏季車間溫度過高，會造成水洗槽水溫升高，超過35℃時，工件表面會出現(xiàn)閃銹。

應對措施：保持車間通風干燥，溫度保持在35℃以內(nèi)；適當增大水洗槽溢流水的流速，降低水溫；適當添加防銹劑

四、主脫脂后水洗時間過長（3道水洗）

原因分析：夏日氣溫很高，濕度較大，采取3道水洗，工件若長時間暴露在潮濕空氣中，可能導致返銹。

應對措施：適當添加防銹劑。

五、瀝干時間過長

原因分析：瀝干時間過長導致工件長時間暴露在潮濕空氣中，導致工件生銹。

應對措施：瀝干區(qū)增加吹風裝置，或減少工件在瀝干區(qū)停留時間；在水洗5中添加少量防銹劑

六、緊急停線

原因分析：緊急停線時，工件長時間暴露于空氣中，導致返銹。

應對措施：恢復生產(chǎn)時將工件表面銹蝕進行人工打磨后重新處理。